天津水泥工業(yè)設(shè)計(jì)研究院樅陽(yáng)海螺水泥股份有限公司位于安徽省樅陽(yáng)縣山鎮(zhèn)東北約1.5k m處，位于長(zhǎng)江北岸約2km。公司現(xiàn)有兩條2500t/d熟料生產(chǎn)線(一期工程)，一條5000t/d熟料生產(chǎn)線(二期工程)。三期工程10000t/d熟料生產(chǎn)線于2003年開(kāi)工建設(shè)，現(xiàn)已進(jìn)入預(yù)調(diào)試階段。
　　樅陽(yáng)海螺水泥股份有限公司采用石灰石、砂頁(yè)巖、石英砂巖和硫酸渣四組分配料生產(chǎn) ，采用淮南及淮北煙煤作燃料，三期工程共計(jì)年產(chǎn)普通硅酸鹽水泥熟料620萬(wàn)t。公司擁有毗鄰廠區(qū)的山石灰質(zhì)礦山，其已探明B+C+D級(jí)儲(chǔ)量4億t，遠(yuǎn)景儲(chǔ)量1.6億t。硅鋁質(zhì)原料采用周家山和桃 花山粉砂巖礦礦石，距廠區(qū)約7km。已探明礦石C+D+E級(jí)儲(chǔ)量4437萬(wàn)t，遠(yuǎn)景儲(chǔ)量6000萬(wàn)t以上。
　　公司在長(zhǎng)江沿岸建有5000t級(jí)3個(gè)泊位專用碼頭，由膠帶輸送機(jī)分別將原煤輸送進(jìn)廠 ，熟料輸送到碼頭裝船運(yùn)往粉磨站。
　　10000t/d熟料生產(chǎn)線，燒成系統(tǒng)采用Polysius公司φ6m/φ6.4m×90m回轉(zhuǎn)窯和 雙系列五級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱系統(tǒng)，生料制備采用兩臺(tái)FLS立磨。其余原燃料破碎、均化、儲(chǔ)存，煤 粉制備，收塵等系統(tǒng)均采用了國(guó)產(chǎn)設(shè)備。
　1　生產(chǎn)線主要技術(shù)指標(biāo)和裝備配置
　　熟料產(chǎn)量：10000t/d； 熟料電耗：56kWh/t(自礦山至熟料庫(kù))； 熟料熱耗：≤2947kJ/kg，(750kcal/kg)； 熟料標(biāo)號(hào)：≥60MPa；平均游離氧化鈣：≤1.0%； 粉塵排放濃度：≤50mg/Nm3。 物料儲(chǔ)存方式、儲(chǔ)存量及儲(chǔ)存期等相關(guān)數(shù)據(jù)見(jiàn)表1。 主要生產(chǎn)車(chē)間設(shè)備、生產(chǎn)能力及工作制度見(jiàn)表2。
　2　工藝方案簡(jiǎn)述
　2.1　石灰石破碎與原燃料制備
　　 并排布置兩臺(tái)能力為700t/h的單轉(zhuǎn)子單段錘式破碎機(jī)破碎石灰石，破碎后的石灰石碎 石(粒度≤75mm占90%)經(jīng)鋼芯膠帶輸送機(jī)運(yùn)送至石灰石預(yù)均化堆場(chǎng)。 設(shè)置一臺(tái)能力為250t/h的反擊式破碎機(jī)破碎粉砂巖。破碎機(jī)破碎后的粉砂巖經(jīng)膠帶輸 送機(jī)送至輔助原料聯(lián)合儲(chǔ)庫(kù)。
　石英砂巖由民采運(yùn)輸進(jìn)廠，卸入卸車(chē)坑內(nèi)，由膠帶輸送機(jī)送至輔助原料聯(lián)合儲(chǔ)庫(kù)。 石灰石在礦山破碎后由膠帶輸送機(jī)送至廠區(qū)內(nèi)的長(zhǎng)形露天預(yù)均化堆場(chǎng)，預(yù)均化堆場(chǎng)的 有效儲(chǔ)量為61300t，儲(chǔ)存期4.6天。堆料機(jī)的堆料能力為1500t/h，取料機(jī)的取料能力為80 0t/h。出預(yù)均化堆場(chǎng)的石灰石經(jīng)膠帶輸送機(jī)送至原料調(diào)配的石灰石倉(cāng)。
　　輔助原料硫酸渣由膠帶輸送機(jī)從碼頭分別送至廠區(qū)內(nèi)輔助原料預(yù)均化堆場(chǎng)(一，二期 用)和聯(lián)合儲(chǔ)存庫(kù)內(nèi)(三期用)。 在聯(lián)合儲(chǔ)庫(kù)內(nèi)，各種輔助原料由橋式抓斗起重機(jī)抓到各自的小倉(cāng)中，小倉(cāng)底下設(shè)有板 式喂料機(jī)和定量給料機(jī)，經(jīng)過(guò)計(jì)量的物料經(jīng)膠帶輸送機(jī)送至出石灰石調(diào)配庫(kù)的膠帶輸送機(jī)上 ，然后由膠帶輸送機(jī)送至原料磨內(nèi)。 原料磨采用兩臺(tái)立磨。當(dāng)入磨進(jìn)料粒度≤75mm，水分≤6%,出磨生料細(xì)度為80μm篩篩 余12%，水分為0.5%時(shí)，系統(tǒng)產(chǎn)量為2×400t/h。出磨生料經(jīng)高濃度電收塵器收集后由膠帶輸 送機(jī)、提升機(jī)送入生料均化庫(kù)內(nèi)。 原料磨運(yùn)行時(shí)，窯尾廢氣經(jīng)增濕塔降至合適溫度后入磨。
　　當(dāng)磨機(jī)不運(yùn)行時(shí)，窯尾廢氣經(jīng)增濕塔降至150℃溫度后，直接進(jìn)入電收塵器。電收塵 器處理后的煙氣正常排放濃度≤50mg/Nm3。 為生料均化與儲(chǔ)存，設(shè)有兩座φ22.5m×51.5mTP型均化庫(kù)，均化庫(kù)的有效儲(chǔ)量為2 ×17000t，儲(chǔ)存期為2.25天。 均化庫(kù)底部為錐體，出庫(kù)生料經(jīng)庫(kù)底多點(diǎn)流量控制閥、斜槽,送至帶有荷重傳感器的生料攪 拌倉(cāng)，喂料量由倉(cāng)下流量控制閥調(diào)節(jié)。經(jīng)計(jì)量后的生料，由空氣輸送斜槽、提升機(jī)送入窯尾 預(yù)熱器C1、C2級(jí)旋風(fēng)筒上升管道。 原煤卸船后由膠帶輸送機(jī)送至廠區(qū)內(nèi)的原煤預(yù)均化庫(kù)，全廠共用一座原煤預(yù)均化庫(kù)， 預(yù)均化堆場(chǎng)的儲(chǔ)量為2-30000t，有效儲(chǔ)存期2~10.2天。堆料采用懸臂側(cè)堆料機(jī)，取料采用 側(cè)取料機(jī)。出預(yù)均化庫(kù)的原煤經(jīng)膠帶輸送機(jī)送至一、二工程和本項(xiàng)目煤粉制備的原煤倉(cāng)。 煤粉制備采用兩臺(tái)立磨。當(dāng)原煤水分≤10%，原煤粒度≤50mm；出磨煤粉水分≤0.5% ，煤粉細(xì)度為80μm篩篩余12%時(shí)，磨機(jī)產(chǎn)量為40t/h。 煤磨設(shè)置在窯頭附近，利用篦冷機(jī)廢氣作為烘干熱源，原煤由原煤倉(cāng)下設(shè)的給料機(jī)喂 入磨內(nèi)烘干與粉磨，烘干并粉碎后的煤粉隨同氣流進(jìn)入袋式收塵器，收集下的煤粉經(jīng)螺旋輸 送機(jī)分別送入窯及分解爐的煤粉倉(cāng)。經(jīng)收塵器凈化后的廢氣排入大氣，煙氣的正常排放濃度 ≤50mg/Nm3。 為保證窯停時(shí)供給煤磨用烘干氣體，設(shè)置輔助燃油熱風(fēng)爐。 考慮到窯尾離煤磨車(chē)間較遠(yuǎn)，為了煤粉計(jì)量精確，分解爐用的煤粉計(jì)量裝置設(shè)在窯尾 ，煤粉由煤磨車(chē)間用螺旋泵送至煤粉倉(cāng)，煤粉倉(cāng)下設(shè)有煤粉計(jì)量輸送裝置。煤磨車(chē)間窯頭煤 粉倉(cāng)下設(shè)有煤粉計(jì)量輸送裝置，煤粉可經(jīng)此裝置精確地送入窯頭。
　2.2　熟料燒成和冷卻
　　熟料燒成是由一臺(tái)φ6m/φ6.4m×90m回轉(zhuǎn)窯，窯尾帶雙系列五級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器和分 解爐組成的系統(tǒng)，日產(chǎn)熟料10000t；單位熟料熱耗為2947kJ/kg，窯和分解爐用煤比例為4 0%和60%，入窯生料的碳酸鈣分解率為90%以上。 熟料冷卻采用第三代充氣梁式篦冷機(jī)，冷卻能力10000t/d，熟料出冷卻機(jī)的溫度為 環(huán)境溫度+65℃。為破碎大塊熟料，冷卻機(jī)出口處設(shè)有錘式破碎機(jī)，保證出冷卻機(jī)熟料粒度 ≤25mm。冷卻后的熟料經(jīng)鏈斗輸送機(jī)至熟料儲(chǔ)存庫(kù)。 冷卻機(jī)排出的氣體，一部分作為二次風(fēng)入窯，三次風(fēng)管送往窯尾分解爐，部分用作煤 磨的烘干熱源，其余經(jīng)電收塵器凈化后排入大氣，煙氣的排放濃度≤50mg/Nm3。
　2.3　熟料儲(chǔ)存及輸送
　 熟料儲(chǔ)存采用一座60m圓庫(kù)，有效儲(chǔ)存量為94500t，儲(chǔ)期9.5天。出庫(kù)熟料經(jīng)扇 形閥和膠帶輸送機(jī)送至原有廠區(qū)至碼頭熟料膠帶輸送機(jī)上，然后由此膠帶輸送機(jī)送至碼頭新 設(shè)置的熟料外運(yùn)庫(kù)。此膠帶輸送機(jī)能力為1200t/h，能滿足碼頭熟料外運(yùn)的需要。 為滿足裝船需要，在碼頭新設(shè)置一座φ15m×33.5m熟料庫(kù)，其有效儲(chǔ)量為6100t。 出庫(kù)熟料經(jīng)計(jì)量后由膠帶輸送機(jī)送至裝船機(jī)外運(yùn)。